一、設備的用途

      本設備是垂直分型無箱射壓全自動造型機，廣泛應用于鑄鐵、鑄鋼及有色金屬鑄造行業(yè)中，有芯、無芯中小鑄件高效、大批量生產的潮模砂造型。

      二、設備的組成

      垂直分型無箱射壓造型線主要由垂直分型無箱射壓造型機、同步托持輸送機(AMC)、同步皮帶冷卻輸送機(SBC)和電控、液壓、氣動、潤滑系統(tǒng)組成。

      1、垂直分型無箱射壓造型機：

      采用射砂、壓實的造型原理實現(xiàn)砂型成型，同時可完成射砂、壓實、下芯（人工或另配自動設備）、推型、合型等工作。

      2、同步托持輸送機（AMC）：

      與主機一起完成砂型及鑄型的同步輸送，并提供鑄型的澆注、凝固和冷卻區(qū)段。

      3、皮帶冷卻輸送機（SBC）：

      視鑄件冷卻要求，安裝在同步托持輸送機之后，延長冷卻時間，防止鑄件急冷變形。

      三、設備的特點

      （1）、采用機、電、氣、液等一體化控制技術，國際化采購。液壓系統(tǒng)采用高品質的元器件，提高了造型主機運行的速度、準確性與可靠性。

      （2）、人機對話界面：在界定的使用范圍內，可在觸摸屏上設定、儲存和調整各種技術參數(shù)。

      （3）、故障判斷功能：通過一系列傳感元件和計算機系統(tǒng)，可診斷主機的一般性故障并報警顯示，同時在電氣控制上可實現(xiàn)故障識別以及排除方法的提示。

      （4）、設備具有造型效率高、砂型緊實度高、合型精度高、造型無砂箱、澆注無壓鐵、配套輔機少、占地面積小、運行噪音低、勞動強度低、建設投資少見效快等特點。

      （5）、設備正壓板底部支撐采用氣墊結構，確保精度、延長壽命。

      （6）、設備的型腔底板采用高硬度耐磨材料面板，提高了精度，延長了壽命。

      （7）、型腔頂、側板采用特殊工藝處理，提高使用壽命。

      （8）、采用進口無接觸磁致位移傳感器，使用可靠、精度高、故障少、壽命長。

      （9）、導杠采用集中潤滑，延長導杠使用壽命并提高造型精度。

      （10）、采用自動吹凈及自動噴脫模液系統(tǒng)，減少勞動強度提高效率。

s扇形全自動澆注機廠內試驗成功，進行發(fā)貨，我公司扇形全自動澆注機首次在球鐵井蓋生產線應用，代替人工澆注，高生產率高速造型線配套扇形全自動澆注機大大提高生產效率。我公司扇形全自動澆注機采用成熟的國外引進技術--扇形鐵水包獨有的性能特點,控制回轉角速度，可控制鐵水澆注速度。現(xiàn)以帶制動器的伺服電機經(jīng)擺線減速機、鏈傳動拽引驅動扇形包回轉角速度。由人工澆注的過程：開始——中速——收包，三段控制澆注速度澆完某一特定鑄件，并由計算機自動選擇、記憶、儲存其澆注程序，以后即可隨時調出某特定鑄件的程序自動澆注。并可在以后的自動澆注過程中隨時進行人工干預修定。

 小氣孔大問題，從這10點入手消除鑄件氣孔在鑄件生產過程中都會出現(xiàn)各種各樣的缺陷，影響鑄件質量，甚至讓鑄件直接報廢，氣孔就是其中比較常見的，無論鑄鐵件、鑄鋼件還是合金鑄件都可能出現(xiàn)氣孔的問題。
氣孔特征
        皮下氣孔大多數(shù)情況下是由多個直徑為1-3mm的小氣孔，成串橫列于鑄件表面以下1-3mm處。氣孔內壁光滑，呈均勻分布在鑄件上表面或遠離內澆道的部位，但在鑄件側面和底部也偶爾存在。一般為圓球形、團球形、淚滴形、長針形。在鑄態(tài)時，皮下氣孔不易被發(fā)現(xiàn)；但是，鑄件經(jīng)熱處理后，或是經(jīng)機械加工后則顯露。 

形成的原因以及防治措施
        1、控制鐵液質量
        （1）控制殘留鋁量
        濕型球墨鑄鐵件的危險殘留鋁量為0.03%-0.05%，此時會出現(xiàn)皮下氣孔，小于0.03%時，一般不會出現(xiàn)。在不影響金相組織的前提下，澆注前添加0.2%以上的鋁，就可以消除皮下氣孔。但是鑄鐵中的鋁主要來自孕育劑，濕型孕育的球墨鑄鐵件，在鐵液中加入過多的硅鐵孕育劑時，則是鑄件產生皮下氣孔的原因之一。
        （2）控制鈦量
        鑄鐵中殘留鋁和殘留鈦都有時，過量的殘留鈦會使鑄鐵產生嚴重的皮下氣孔。球墨鑄鐵件殘留鋁量小于0.03%時，一般不出現(xiàn)皮下氣孔，若此時殘留鈦含量超過0.01%時，則會產生皮下氣孔。鈦鋁共同作用下，加劇界面水氣還原，使得界面鐵液含氫量更高，更易形成皮下氣孔。殘留鈦主要來自熔煉爐料生鐵錠，應注意生鐵錠的含鈦量，含鈦量高的與低的搭配使用，控制鈦量。
        （3）減少硫含量
        錳、硫 對于濕型球墨鑄鐵件，從防止皮下氣孔的角度來講，硫元素是有害元素。當硫元素含量超過0.094%時容易產生皮下氣孔，硫含量越高，出現(xiàn)缺陷的情況越嚴重。除此之外，產生的H2S可能會使缺陷更加嚴重。球化處理之后產生的氧化物、硫化物渣，清理干凈。否則產生在界面處產生H2S氣體也會形成皮下氣孔，這種皮下氣孔周圍的石墨球化不良。
        （4）添加稀土元素
        加入稀土元素能夠脫氧、脫硫，提高鑄鐵液態(tài)的表面張力，能夠有效的防止皮下氣孔的產生。球墨鑄鐵一般用稀土鎂硅鐵合金做球化劑，澆注前鐵液中加碲（Te）0.002%（20ppm），加入量很少就可以起到明顯的效果。
        （5）控制澆注溫度
        為防止球墨鑄鐵件產生皮下氣孔，選擇正確的澆注溫度，避免落入危險的澆注溫度范圍（危險澆注溫度1310℃-1250℃）。
        （6）控制鐵液原始含氫量
        實踐證明當鐵液含氫量到4-5ppm，此時易產生皮下氣孔，一般原始鐵液含氫量控制在2-2.5ppm以下，開爐后1.5-3.5小時內，含氫量較高不適宜澆注。
        2、鑄型因素的控制 
        （1）控制型砂含水量
        濕型型砂的水分、死粘土和附加物 水分應少于5%，當水分從4.5%到6.5%時，球墨鑄鐵的皮下氣孔出現(xiàn)的幾率會增加7-10倍。在砂型中添加煤粉（4%-6%）、赤鐵礦粉（2%）、二氟化銨（2%-2.5%）等各種附加物都有利于防止皮下氣孔。
       （2）型砂溫度
        流水線生產時，對于皮下氣孔非常敏感的球墨鑄鐵，不能用冒熱氣溫度超過35℃的熱砂造型，否則極易在鑄件過熱部位出現(xiàn)皮下氣孔，不解決熱型砂造型問題，其他防治措施的效果不理想。因此在砂處理系統(tǒng)設計上舊砂回用的砂冷卻裝置，容量足夠的貯砂斗等設備設施，工藝上定時添加新砂及合理的濕型型砂壁厚度等，保證生產制造時不出現(xiàn)熱型砂造型的問題。
       （3）型腔表面抖敷熔劑粉
        常用的熔劑粉是冰晶石粉或者氟化鈉粉，據(jù)有關統(tǒng)計，抖敷的氟化鈉粉的同不抖敷的相比較，可使球墨鑄鐵皮下氣孔產生的缺陷由25%降至5%，有利的減少皮下氣孔。
       （4）型砂中加入適量煤粉
        型砂加入煤粉4-5%澆注時煤粉在金屬鑄型界面形成還原性氣膜，不僅可以防治鑄件粘砂，而且可能抵制了界面水氣的反應，也是防止皮下氣孔。另外也可以加入瀝青2%或木屑粉2%-3%來防止皮下氣孔。

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